1 現(xiàn)狀

　　我公司自 2005 年 4 月 28 日年產(chǎn) 50 萬 t 立磨礦渣生產(chǎn)線投產(chǎn)以來， 立磨外循環(huán)過程中的除鐵問題一直困擾著我們， 主要表現(xiàn)為： ①除鐵效率不高； ②被分出的鐵粉中總含有 1/3 左右的細礦粉，鐵粉與礦粉分離不凈。立磨選用的是日本宇部公司 ＵＢＥ－ 46．4 立磨，  外循環(huán)提升機頭部的磁鼓除鐵器實際使用的情況不理想。由于國內(nèi)礦渣立磨最近幾年才快速發(fā)展， 能借鑒的經(jīng)驗不多，加上各礦粉生產(chǎn)廠家的設(shè)備選型不盡相同， 生產(chǎn)初期， 我們更多地關(guān)注到了礦粉生產(chǎn)的產(chǎn)量、質(zhì)量問題，對磁鼓除鐵器的狀況沒有太多的注意， 造成立磨外循環(huán)過程中的除鐵問題沒有很好解決， 曾兩次遭到日方到廠專家的批評，要求我公司盡快解決除鐵效果不好的問題， 否則， 對立磨造成很大影響。

　　2 礦渣立磨生產(chǎn)流程

　　礦渣立磨生產(chǎn)工藝流程示意圖見圖 1。

　　3 原因分析

　　礦渣是鋼鐵廠煉鋼時排出的廢渣， 在鋼廠的排渣過程中， 必定會排出一些金屬鐵粒， 這部分鐵粒雖經(jīng)多次破碎分選、回收， 但不可能完全分選干凈。即使我們使用含鐵較少的上海寶鋼礦渣， 金屬鐵粒含量仍達到 0．3%～1．5%左右 （我們使用其他廠家的都在 1．5%以上）， 即每天 24h 喂料 2100t， 就有 8t 左右鐵粒。礦渣在粉磨過程中，包裹于礦渣中的鐵粒被逐漸剝離，形成金屬顆粒聚集在磨內(nèi)， 嚴重地影響立磨的粉磨效率， 同時還增加了磨輥、磨盤的磨損量，使粉磨狀況惡化， 而導(dǎo)致磨機低產(chǎn)、高耗。

　　我公司位于廣東東莞地區(qū)， 每年下雨時間較多，當(dāng)立磨外循環(huán)提升機頭部除鐵器效果不好時， 分離不凈的鐵粒與礦粉遇雨天就結(jié)成大塊， 很難處理。立磨的外循環(huán)系統(tǒng)設(shè)計為閉路循環(huán)， 循環(huán)料從立磨排出經(jīng)短皮帶入斗式提升機，然后經(jīng)過磁鼓除鐵器進入立磨喂料皮帶直接進入立磨。立磨在運行時， 為了保證系統(tǒng)的穩(wěn)定， 當(dāng)?shù)V渣的水分＜8%時就要噴水，因此，潮濕的回料和磁鼓自身的結(jié)構(gòu)問題是造成除鐵效率不高和鐵與粉分離不凈的主要原因。

　　3．1 除鐵效率不高的原因

　　1）因立磨外循環(huán)的回粉料較潮濕， 運行中總有礦粉粘在磁鼓的不銹鋼滾筒上， 這就等于增加了磁場的作用距離， 使磁力變小。

　　2） 磁鼓除鐵器滾筒下方的“人字”板結(jié)構(gòu)使得礦粉在此集料， 影響鐵粉的順利通過， 如圖 2 所示的礦粉集料區(qū)，不銹鋼滾筒在逆時針回轉(zhuǎn)時， 磁鼓永磁塊吸附的鐵粉隨不銹鋼滾筒轉(zhuǎn)動到礦粉集料區(qū)時，有少部分鐵粉被礦粉集料區(qū)的集料阻擋而落在了喂料皮帶上， 鐵粉再次回到立磨中， 沒有按工藝設(shè)計的要求被分離出立磨系統(tǒng)，使除鐵效率下降。

　　3．2 鐵粉與礦粉分離不凈的原因

　　1） 如圖 2 所示的磁鼓刮料板在回轉(zhuǎn)通過礦粉集料區(qū)時總會把一部分礦粉刮到鐵粉溜管中；

　　2） 原磁鼓除鐵器不銹鋼滾筒轉(zhuǎn)速雖在 10～70r/min 可調(diào)， 但即使調(diào)到設(shè)計的最高轉(zhuǎn)速 70r/min，滾筒的線速度也只有 130m/min， 線速度太低， 即與空氣的相對速度低，不利于不銹鋼滾筒回轉(zhuǎn)時快速甩掉吸附在滾筒表面的礦粉， 造成鐵粉中夾雜有礦粉。

　　4 改造措施

　　針對上述問題， 我們對原磁鼓除鐵器作了改造，改造后磁鼓除鐵器的結(jié)構(gòu)示意如圖 3。

　　1） 在接料板的下方加裝一帶鉸鏈連接的橡皮刮板， 用以清刮掉粘結(jié)在不銹鋼滾筒上的礦粉， 保持滾筒表面干凈；
　　2）去掉磁鼓刮料板；
　　3）“人字板”改成直立板， 防止積料而形成礦粉集料區(qū)；
　　4）提高磁鼓的回轉(zhuǎn)速度， 把滾筒的線速度提高到200m/min， 使鐵粉、礦粉都被離心力甩離滾筒表面。

　　5 改后效果

　　改造后， 立磨外循環(huán)除鐵效率大幅度提高， 每24h 能分離出非常干凈的鐵粉 6t 以上， 出來的鐵粉可直接包裝后出售，不用再次分離， 也不用擔(dān)心鐵粉因下雨而結(jié)塊了。2005 年 10 月使用以來， 情況較好， 改造后的磁鼓除鐵器運行也很穩(wěn)定。